设备管理的三要素，设备管理的具体内容

本文目录一览

1，设备管理的具体内容
2，设备管理主要包括哪些
3，怎么建立设备维护保养规程
4，什么是设备综合管理
5，5S管理中3定3要素的具体内容是什么
6，现场管理的五大要素是什么
7，浅谈如何加强设备管理

1，设备管理的具体内容

6S管理的内容：整理；整顿；清扫；安全；清洁；素养。 6S的八大目的：1、改善和提高企业形象；2、提高工作效率；3、加快零部件的周转；4、减少直到消除设备故障，保障产品质量；5、保障安全生产；6、降低生产成本；7、改善员工精神面貌，提高组织活力；8、缩短作业周期，确保供货期。 6S的八大作用：1、亏损为零；2、不良为零；3、浪费为零；4、故障为零；5、切换产品时间为零；6、事故为零；7、投诉为零；8、缺勤率为零。

设备管理的具体内容

2，设备管理主要包括哪些

设备管理是对设备寿命周期全过程的管理，包括选择设备、正确使用设备、维护修理设备以及更新改造设备全过程的管理工作。　　设备运动过程从物资、资本两个基本面来看，可分为两种基本运动形态，即设备的物资运动形态和资本运动形态。设备的物资运动形态，是从设备的物质形态的基本面来看，指设备从研究、设计、制造或从选购进厂验收投入生产领域开始，经使用、维护、修理、更新、改造直至报废退出生产领域的全过程，这个层面过程的管理称为设备的技术管理；设备的资本运动形态，是从设备资本价值形态来看，包括设备的最初投资、运行费用、折旧、收益以及更新改造自己的措施和运用等，这个层面过程的管理称为设备的经济管理。设备管理既包括设备的技术管理，又包括设备的经济管理，是两方面管理的综合和统一，偏重于任何一个层面的管理都不是现代设备管理的最终要求。

设备管理主要包括哪些

3，怎么建立设备维护保养规程

　　设备维护保养制度　　设备是生产力三要素之一，是进行社会生产的物质手段。设备管理的好坏，对企业产品的数量、质量和成本等经济技术指标，都有着决定性的影响，因此要严格按照设备的运转规律，抓好设备的正确使用，精心维护，科学维护，努力提高设备完好率。为此，特建立以下设备维护保养制度：一、操作人员和维（检）修人员应以主人翁的态度，做到正确使用，精心维护，用严肃的态度和科学的方法维护好设备。坚持维护与检修并重，以维扩为主的原则。严格执行岗位责任制，实行设备包机制，确保在用设备台完好。二、操作人员对所使用的设备，通过岗位练兵和学习技术，做到“四懂、三会”（懂结构、懂性能、懂用途；全使用、会维护保养、会排除故障），并享有“三项权利”，即：有权制止他人私自动用自已操作的设备；未采取防范措施或未经主客部门审批超负荷使用设备，有权停止使用，发现设备运转不正常，超期不检修，安全装置不符合规定应立即上报，如不立即处理和采取相应措施，有权停止使用。三、操作人员，必须做好下列各项主要工作：（1）正确使用设备，严格遵守操作规程，启动前认真准备，启动中反复检查，停车后妥善处理，运行中搞好调整，认真执行操作指标，不准超温、超压、超速、超负荷运行。（2）精心维护、严格执行巡回检查制，运用“五字操作法”（听、擦、闻、看、比），手持“三件宝”（板手、听诊器、抹布）。定时按巡回检查路线，对设备进行仔细检查，发现问题，及时解决，排除隐患。搞好设备清洁、润滑、紧固、调整和防腐（即“十字作业法）。保持零件、附件及工具完整无缺。（3）掌握设备故障的预防、判断和紧急处理措施，保持安全防护装置完整好用。（4）设备计划运行，定期切换，配合检修人员搞好备设备的检修工作，使其经常保持完好状态，保证随时可以启动运行，对备用设备要定时盘车，搞好防冻、防凝等工作。（5）认真填写设备运行记录、缺陷记录，以及操作日记。（6）经常保持设备和环境清洁卫生，做到沟见底、轴见光、设备见本色、门窗玻璃净。四、搞好设备润滑。严格执行石油化工设备润滑管理制度，坚持“五定“、”“三级过滤”（五定：定点、定时、定质、定量、定人；三级过滤：从领油大桶到岗位储油桶，岗位储油桶到油壶，油壶到加油点）。同时对润滑部位和油箱等定期进行清洗换油。五、操作人员必须认真执行交接班制。六、设备检修人员对所包修的设备，应按时进行巡回检查，发现问题及时处理，配合操作人员搞好安全生产。七、车间所有设备、管道等维护工作，必须有明确分工，并及时做好防冻、防凝、保温、保冷、防腐、堵漏等工作。

怎么建立设备维护保养规程

4，什么是设备综合管理

设备综合管理这一概念是在20世纪80年代提出来的。它的提出源于国外设备综合工程学的引入。70年代末期我国从国外引入了设备综合工程学，而当时我国在设备管理上多年来实行的分段式传统模式也急需改革，因此，这一概念引入后，在国内设备管理领域中成为了一项主要的宣传内容，并在以后的几年中取得了一定的效果。1987年由国务院正式颁布的《全民所有制企业设备管理条例》中明确规定了“企业设备管理的主要任务，是对设备进行综合管理，……”由此，设备综合管理更成了企业设备管理的重要原则和内容。从这一概念开始引入到现在已经十多年了。由于形势的变化、企业的重组以及人员的变动等原因，有的企业对设备综合管理已不是非常熟悉，一些新参与设备管理工作的人员对此亦不是很了解；另外，由于近年来我国经济体制的变革，设备综合管理在当前的新形势下也应赋予新的含义和内容，我们对此也应有新的认识。设备综合工程学是英国维修专家丹尼斯·帕克斯（Denis Parks）1970年提出的，当时他的主旨是要进行设备整个寿命周期的管理而不仅限于维修，同时追求寿命周期费用的经济性。经过两三年的宣传和讨论，企业进行了一些实践，1974年对此学科定义进行修改后，牛津大学将这一新的学科命名为“Terotechnology”，并将其定义列入到牛津辞典中。1979年引入我国时有了中文译名“设备综合工程学”，这个名称被广大学者、工程技术人员及管理人员所接受。80年代初期在我国进行了比较普遍的宣传，在大学的设备管理或设备工程专业中还开设了这门课程，各种形式的设备管理讲座也都将其列为主课。

设备综合管理是运用长远的、全面的、系统的观点，采取一系列技术的、经济的、组织的措施，力求设备寿命周期费用最经济，综合效率最高，从而获得最佳经济效益。　　设备综合管理的特点：　　一、全过程管理（一生）;　　二、全员参加管理（从企业领导到生产工人）;　　三、价值管理。全过程管理是基础，全员参加是手段，价值管理是目的。

设备综合效率是overall equipment effectiveness，简称oee。一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。oee就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。 oee是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成： oee=可用率*表现指数*质量指数其中：可用率=操作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。表现指数=理想周期时间/实际周期时间=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率表现性是用来评价生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。质量指数=良品/总产量质量指数是用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。

5，5S管理中3定3要素的具体内容是什么

三定为定位、定量、定标准；三要素为场所、方法、标识。根据运作经济原则，将使用频率高的资源进行有效管理。通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方，三易原则为易取、易放、易管理，三定原则为定位、定量、定标准，三要素为场所、方法、标识。5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。扩展资料：5S管理的相关要求：1、将5S与现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自动供料系统，彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题。2、推行全员的5S培训，结合现场指导和督察考核，从根本上杜绝随手、随心、随意的不良习惯。3、成立跨部门的专案小组，对现存的跨部门问题登录和专项解决；在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新的流程，防止问题重复发生。参考资料来源：百度百科-5S管理

3定为：定点、定容、定量，3要素原则为：场所、方法、标识。1、场所——什么物品应放在哪个区域都要十分明确，并且一目了然；2、方法——所有物品原则上都要明确它的放置方法：横放、竖放、斜置、直角、吊放、钩放等。3、标识——标识可以使得现场一目了然。好的标识是指：任何人都能十分清楚任何一堆物品的名称、规格等参数。扩展资料：效用1、确保安全(Safety)通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。2、扩大销售(Sales)5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。3、标准化(Standardization)通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。4、客户满意(Satisfaction)由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。5、节约(Saving)通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓“5S是一位节约者”。参考资料来源：百度百科-5S现场管理法

三定：定点、定容、定量三要素：（一）放置场所： 1、放置场所原则上100%设定； 2、物品保管：定点、定容、定置； 3、生产线附近只放真正需要的物品；（二）放置方法： 1、易取； 2、不超出所规定范围； 3、再放置方法上下功夫。（三）标示方法： 1、放置场所与物品原则上一对一表示； 2、现场标示与放置标示一致； 3、某些标示方法必须全公司统一； 4、在标示方法上下功夫。

三定三要素：（一）放置场所： 1、放置场所原则上100%设定； 2、物品保管：定点、定容、定置； 3、生产线附近只放真正需要的物品；（二）放置方法： 1、易取； 2、不超出所规定范围；（三）标示方法：1、现场标示与放置标示一致；2、某些标示方法必须全公司统一； 3、在标示方法上下功夫。：定位，定容，定量

6，现场管理的五大要素是什么

人、机、物、法、环现场管理的五大要素是人、机、物、法、环，生产管理一切活动围绕这五大要素进行。人：就是指在现场的所有人员，包括主管、生产员工、搬运工等一切存在的人。人的性格特点不一样，那么生产速度，对待工作的态度，对产品的质量的理解就不一样。那么，作为领导就需要了解他的员工，不能用同样的方法领导所有人，在公平的前提下要区别对待，是他们人尽其才，发掘性格特点的优势，削弱性格特点的劣势，要善于用人。机：就是指生产中所有的设备、工具等辅助生产用具。生产中，设备的运作是否正常，工具的好坏是影响生产进度，产品质量的又一因素。好的设备管理，能提高生产效率，提高生产质量。物：就是指物料，半成品、配件、原料等产品用料。现在的工业产品生产，分工细化，一般都有几种几十种配件或是几个部门同时运作。不论你在哪个部门，工作的结果都会影响到其他部门的生产运作。所以在生产管理的工作里面，必须密切注意前工序送来的半成品，好的管理者是一个能纵观全局的人。法：就是法则。只是生产过程中所需要遵循的生产规章制度。严格按照规章作业，是保证产品质量和生产进度的一个条件。环：指环境。环境也会影响产品的质量。比如，食品行业。生产环境的好坏，有可能对员工的安全造成影响。现场管理现代管理学对现场管理的定义是:指用科学的标准和方法对生产现场各生产要素,包括人(工人和管理人员)、机(设备、工具、工位器具)、料(原材料)、法(加工、检测方法)、环(环境)、信(信息)等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测,使其处于良好的结合状态,以达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。https://baike.sogou.com/v137892.htm?fromTitle=%E7%8E%B0%E5%9C%BA%E7%AE%A1%E7%90%86

管理五大要素： 1、销售管理：拓展业务、争取更大的市场 2、生产管理：设计、制造“品质优良、成本低廉、交期及时”的产品 3、财务管理：供应、调度、运用所需资金，使供、销、产、业务能顺利进行 4、人事管理：培养人才，训练人才，激励人才，人才是企业最关键的因素 5、物料管理：筹备物料、节约资金、为生产服务，使产销活动顺利进行

管理活动有五种要素组成，即计划、组织、指挥、协调、控制。这是法约尔在管理学理论上最突出的贡献，奠定了管理学的基础，建立了管理学的主要框架，沿用至今：（1）计划。就是探索未来，制定行动计划。（2）组织。好的计划有好的组织，组织是对计划执行的分工。（3）指挥.简单说就是使员工发挥自身潜力的一种领导艺术。（4）协调。即调动一切可以联合的力量来实现组织目标，使事情和行动都有合适的比例，使企业的一切工作都和谐进行并且相互配合。（5）控制。即根据所指定的方案、规定的原则和下达的命令检查企业的各项工作是否与之相符，目的在于及时纠正工作中出现的缺点和错误。

现场管理的五要素也有叫六要素的。现场管理的六个要素即：人、机、料、法、环、测。也就是以下要介绍的5M1E分析法。　　首先我们来了解一下什么是5M1E？　　a) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等；　　b) 机器（Machine）：机器设备、测量仪器的精度和维护保养状况等；　　c) 材料（Material）：材料的成分、物理性能和化学性能等；　　d) 方法（Method）：这里包括生产工艺、设备选择、操作规程等；　　e) 测量（Measurement）：主要指测量时采取的方法是否标准、正确；　　f) 环境（Environment）：工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等；　　由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。　　我们知道工序是产品形成的基本环节，工序质量是保障产品质量的基础，工序质量对产品质量、生产成本、生产效率有着重要影响。工序标准化作业对工序质量的保证起着关键作用，工序标准化在工序质量改进中具有突出地位。工序质量受5M1E即人、机、料、法、环、测六方面因素的影响，工序标准化就是要寻求5M1E的标准化。　　那么我们如何控制这六个因素形成标准化以达到稳定产品质量的目的呢？　　1、操作人员因素(人) 　　主要控制措施：　　（1）生产人员符合岗位技能要求，经过相关培训考核。　　（2）对特殊工序应明确规定特殊工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能，考核合格者持证上岗。　　（3）操作人员能严格遵守公司制度和严格按工艺文件操作，对工作和质量认真负责。　　（4）检验人员能严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记录，并按规定报送。　　2、机器设备因素(机) 　　主要控制措施有：　　（1）有完整的设备管理办法，包括设备的购置、流转、维护、保养、检定等均有明确规定。　　　（2）设备管理办法各项规定均有效实施，有设备台账、设备技能档案、维修检定计划、有相关记录，记录内容完整准确。　　（3）生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等均符合工艺规程要求，能满足工序能力要求，加工条件若随时间变化能及时采取调整和补偿，保证质量要求。　　（4）生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等处于完好状态和受控状态。　　3、材料因素(料) 　　主要控制措施有：　　（1）有明确可行的物料采购、仓储、运输、质检等方面的管理制度，并严格执行。　　（2）建立进料检验、入库、保管、标识、发放制度，并认真执行，严格控制质量。　　（3）转入本工序的原料或半成品，必须符合技术文件的规定。　　（4）所加工出的半成品、成品符合质量要求，有批次或序列号标识。　　（5）对不合格品有控制办法，职责分明，能对不合格品有效隔离、标识、记录和处理。　　（6）生产物料信息管理有效，质量问题可追溯。　　4、工艺方法的因素(法) 　　主要控制措施有：　　（1）工序流程布局科学合理，能保证产品质量满足要求。　　（2）能区分关键工序、特殊工序和一般工序，有效确立工序质量控制点，对工序和控制点能标识清楚。　　（3）有正规有效的生产管理办法、质量控制办法和工艺操作文件。　　（4）主要工序都有操作规程或作业指导书，操作文件对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求。特殊工序的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。　　（5）工艺文件重要的过程参数和特性值经过工艺评定或工艺验证；特殊工序主要工艺参数的变更，必须经过充分试验验证或专家论证合格后，方可更改文件。　　（6）对每个质量控制点规定检查要点、检查方法和接收准则，并规定相关处理办法。　　（7）规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序，以保证生产现场所使用文件的正确、完整、统一性，工艺文件处于受控状态，现场能取得现行有效版本的工艺文件。　　（8）各项文件能严格执行，记录资料能及时按要求填报。　　5、环境的因素(环) 　　主要控制措施有：　　（1）有生产现场环境卫生方面的管理制度。　　（2）环境因素如温度、湿度、光线等符合生产技术文件要求。　　（3）生产环境中有相关安全环保设备和措施，职工健康安全符合法律法规要求。　　（4）生产环境保持清洁、整齐、有序，无与生产无关的杂物。可借鉴5S相关要求。　　（5）材料、半成品、用具等均定置整齐存放。　　（6）相关环境记录能有效填报或取得。　　6、测量的因素(测) 　　主要控制措施包括：　　（1）确定测量任务及所要求的准确度，选择使用的、具有所需准确度和精密度能力的测试设备。　　（2）定期对所有测量和试验设备进行确认、校准和调整。　　（3）规定必要的校准规程。其内容包括设备类型、编号、地点、校验周期、校验方法、验收方法、验收标准，以及发生问题时应采取的措施。　　（4）保存校准记录。　　（5）发现测量和试验设备未处于校准状态时，立即评定以前的测量和试验结果的有效性，并记入有关文件。　　工序标准化对5M1E提出了明确要求，我们应将工序标准化工作纳入工序质量改进的整体计划之中。在制定相关标准化要求基础上，通过工序质量的调查与分析，发现工序标准化各具体要求的执行偏差，进而采取改进措施。通过工序质量改进的持续循环，促进工序标准化的真正实现和持续改进，从而实现工序质量的持续改进。

人、机、物、料、法、环。就这么简单的管好以上的这些就行了。

生产管理一切活动围绕这五大要素进行，即人、机、物、法、环。作为生产管理者，必须要明白的这五大要素具体指什么内容。人：就是指在现场的所有人员，包括主管、生产员工、搬运工等一切存在的人。人的性格特点不一样，那么生产速度，对待工作的态度，对产品的质量的理解就不一样。那么，作为领导就需要了解他的员工，不能用同样的方法领导所有人，在公平的前提下要区别对待，是他们人尽其才，发掘性格特点的优势，削弱性格特点的劣势，要善于用人。机：就是指生产中所有的设备、工具等辅助生产用具。生产中，设备的运作是否正常，工具的好坏是影响生产进度，产品质量的又一因素。好的设备管理，能提高生产效率，提高生产质量。物：就是指物料，半成品、配件、原料等产品用料。现在的工业产品生产，分工细化，一般都有几种几十种配件或是几个部门同时运作。不论你在哪个部门，工作的结果都会影响到其他部门的生产运作。所以在生产管理的工作里面，必须密切注意前工序送来的半成品，好的管理者是一个能纵观全局的人。法：就是法则。只生产过程中所需要遵循的生产规章制度。严格按照规章作业，是保证产品质量和生产进度的一个条件。环：指环境。环境也会影响产品的质量。比如，食品行业。生产环境的好坏，有可能对员工的安全造成影响。生产管理一切活动的开展，都是围绕这五大要素进行。比如6s管理、精益生产、tpm全面设备管理，为达到这五大要素的最优化状态。

7，浅谈如何加强设备管理

Zhang Shao-ling(Northeast rock soil engineering investigation coMPangAnshanLiaoning114002)【Abstract】The synopsis analyzed how to strengthen an equipments management to go together by providing to draw lessons from.【Key words】Equipments management; Standardized ; Systemize; Managment system在设备管理中我们坚持以提高设备运转率为重点、以强化设备维护保养为主线、以全面提升管理水平为目标，遵循“学习、调整、总结、提升”的管理思路，强化四个管理，全方位开展设备升级达标活动。提高了设备的运转率和出力率，为公司产值超历史，管理上水平提供了保障。强化基础，确立标准，建立机制设备维护保养必须从基础管理抓起，一是量化设备维护保养指标，二是确立工作标准，考核机制，加大考核力度。在设备管理中设备维护保养只是个概念，如何进行量化，我们是用设备管理的“五率”来体现的，即：设备“完好率、泄漏率、故障率、保养达标率、运转率”。以设备运转率为重点，确立考核指标，并以生产计划的形式每月下发到各车间、机场、班组；指标量化后围绕强化设备的维护保养制定了设备维护保养工作标准，工作责任制，事故责任追究制，建立班组、车间（处室）、公司“三级”考核体系。把设备维护保养工作做为设备管理中的重点与效益工资挂钩，依据标准细化了考核内容，每月由生产部对各单位完成情况进行月份考核。考核不讲客观、不讲情面，起到了激励先进，约束后进的作用。这样，设备的管理和维护保养就做到有章可循并形成了管理有目标、工作有标准、效果有考核的规范化、制度化管理体制。1. 管理日常化，维护保养经常化在建立机制的基础上，我们把维护保养的内容和标准溶解到设备管理活动当中去，使维护和保养工作做到了有质、有量、有形、有效的开展，做到设备维护保养工作经常化。为了巩固和保持设备维护保养的标准，我们在设备管理上严格执行交、接制度，做到“五交、三不交”。五交是：交生产和工作情况的同时，交设备运行和使用情况；交不安全因素，预防措施和事故的处理情况；交三级过滤情况，交滴漏跑冒情况。“三不交”是：遇有设备事故没处理完不交；设备问题不清楚不交；设备卫生不达标不交。岗位员工从无怨言，主动自觉地完成当班的各项任务，做到交文明班、标准班。2. 强化操作环境管理以“治、理”并进的规范管理，提升设备维护保养综合效果在抓设备维护保养中，我们坚持“治、理”并进的原则，把治理操作环境做为一项主要工作来抓，对岗位，设备周围，建筑物，扬尘点等进了整顿和治理，使操作环境做到了整洁。3. 强化“人本”管理。更新观念，提高素质，为维护保养提供了保障企业管理五要素中人是关键要素。只有发挥人的主观能动性才能保证设备维护保养取得成效。因此，在设备的维护保养中我们始终把更新员工的思想观念和提高技术素质做为重要工作来抓。在员工中进行了以“降低设备故障，就是效益”为主题的大讨论。使员工从“要我管好设备，做好设备维护保养”，向“我要管好、维护保养好设备”的思想转变。在实现观念转变中，重点克服了员工中存在的“设备不坏只管转”的拼设备思想和满足于“步子不大年年走”的低标准，坚持常年不断对自己责任区的设备隐患，缺陷等问题开展 “查、摆、找”和“整、治、升”活动。抓设备管理不但要增强员工的理念，而且还要培养和提高员工过硬的操作技术和维修技术，只有两者的统一才能充分发挥员工在设备管理、维护保养工作中的主观能动作用。我们以机场、班组为单位对设备的操作和维修人员进行经常性的培训。同时不间断地开展岗位练兵活动，在维护和生产岗位上设立了练兵卡。采取对岗位操作和设备维护人员进行应知应会的培训，及现场模拟设备事故处理等形式，使设备的操作和维护人员在日常工作中业务素质得到不断的提升。在设备的管理和维护保养中，领导重视与否是关键。我公司各级领导齐抓共管，一把手挂帅、主管领导亲自抓，各单位把设备维护保养工作列入管理的重要日程。正是这些具体工作使设备维护保养取得了一定效果。我公司采用了现代设备管理理论与方法-设备综合管理。设备综合管理是运用长远的、全面的、系统的观点，采取一系列技术的、经济的、组织的措施，力求设备寿命周期费用最经济，综合效率最高，从而获得最佳经济效益。设备综合管理的特点：一是全程管理；二是全员参加管理（从企业领导到生产工人）；三是价值管理。全过程管理是基础，全员参加是手段，价值管理是目的。搞好设备管理工作，必须根据国家及各部委、总公司所颁布的法规、制度行事。坚持专管与群管相结合；技术管理与经济管理相结合；设备管理与生产相结合；设计、制造与使用相结合；设备维护保养与计划检修相结合；设备维修与技术改造相结合；设备管理与技术开发及智力开发相结合；思想政治工作与物质奖励相结合。上述原则具体说明如下:3.1专管与群管相结合。我公司按照上级规定，根据本单位生产规模与实际需要，建立一支强有力的设备专门管理系统。建立优化组合的组织机构及专业设备管理队伍，制定切实可行的管理制度。公司经理等主要领导干部把设备管理工作列入主要议事日程，对设备管理的方针、目标做出决策，一名经理主管设备工作。同时根据需要设置专职设备技术人员和设备管理人员。专职设备技术人员和设备管理人员在主管经理领导下，负责设备技术管理工作。车间由一名主任主管设备，并配备管理设备的专职工程技术人员；机场、班组也有兼职设备员；形成一个设备管理网。并建立相应的管理制度和规程，以使工作有章可循。在工厂企业中，直接操纵设备、维修设备的是广大生产工人和检修工人。他们对设备的性能、工作状态及存在的问题最熟悉了解。他们是设备的主人，而且他们对自己操纵的设备日常维护负有具体责任。因此，完全应当发挥他们管理设备的积极性。在设备管理工作中要强调人的因素，要充分调动生产工人和维修工人的积极性。我公司在其制定的《设备强制维修保养细则》中，要求设备维护实行专机专责制或包机制。要求做到台台设备、条条管线、个个阀门、块块仪表有人负责。操作人员对所用设备要做到“四懂”（懂结构、懂原理、懂性能、懂用途）、“三会”（会操作、会维护保养、会排除故障）。搞好设备润滑，坚持“五定”和“三级过滤”（即定人、定点、定质、定量、定时；“三级过滤”为从领油大桶到岗位储油桶、岗位储油桶到油壶、油壶到加油点）。操作工应保持本岗位的设备、管道、仪表盘、油漆、保温完整，地面清洁。应加强静密封点管理，消除跑、冒、滴、漏，努力降低泄漏率。要搞好环境卫生，做到文明生产。3.2技术管理与经济管理相结合。设备综合管理是广义的设备管理，即设备的技术和经济的全面管理，要做到技术上先进，经济上合理。设备管理本质上是设备运动过程的管理。设备的运动有两种形态：一是设备的物质运动形态，包括设备的研究、设计、试制、生产、购置、安装、使用、维修、改造、更新直至报废；二是设备的价值运动形态，包括设备的投资、折旧、维修费用支出与核算、更新改造资金的筹措和经济效果分析等。前一种运动形态的管理称技术管理，后者称为经济管理。它们分别受技术规律和经济规律的支配。据此，设备管理要最终取得两个成果：技术成果和经济成果。即一方面要求经常保持设备良好的技术状态，另一方面要求节约设备维修与管理的经费支出。技术管理与经济管理二者必须紧密结合，以求获得设备寿命周期费用最低，设备综合效能最高。设备从规划到设计、制造阶段，费用是递增的；安装阶段以后费用开始下降；运转阶段的费用大体保持稳定的水平，而且历时较长；最后费用再上升，说明设备已到了应进行修理、改造或更新的阶段。对使用单位，购置新设备时不仅考虑购置时的购置费（即生产费），还要考虑设备在运转阶段的使用费（或维持费）。设备综合管理在经济管理方面的任务就是采取各种措施，使企业设备消耗的费用最少。它不是只顾设备的某一阶段，而是设备的规划、设计、制造、购置、安装、使用、维修、改造、更新、直至报废的全过程的费用最经济，即设备的寿命周期费用为最经济。寿命周期费用包括设备的生产费用和使用费用。生产费用是设备构成以前调研、设计、试制、制造、储存、运输等付出的费用，一般是产品的售价。使用费用（又叫维持费用）是设备在使用阶段付出的费用，包括动能、工资、维修、折旧、保险、培训等费用。在设计阶段不能只顾降低制造成本而忽略设备的可靠性、耐久性、节能性等，要长远地估计到运行阶段的管理和维修费用。在使用阶段不能只强调设备的良好技术状态，而要将所花费的人力、物力、财力与所获得的生产成果进行比较，力求获得最佳的经济效益。传统的设备管理多注重于设备的技术管理。在设备管理的考核指标中也突出了考核设备的技术指标，满足于把设备管好、用好、修好，而对经济效益不那么重视。我们运用设备周期费用的概念，就可以克服在设备管理上只看技术成果，不看费用消耗；在设备使用上只重工艺需要，不讲合理使用和发挥设备潜力的现象。为了便于对设备管理工作中的经济效益做出判断，适当增加了经济效益指标。由于我公司普遍推行了设备维修费用等项目的考核，因而节省了大量维修费用支出。3.3设备管理与生产相结合。现代化的化工企业，设备是生产的物质技术基础，是完成生产任务的手段。设备管理水平和设备状况的好坏与生产任务的顺利完成密切相关。设备管理工作，必须适应企业经营方向的变化，为生产服务。随着企业产品结构的变更、市场需求的变化和用户在不同时期的不同要求，企业的经营方向，在不同时期会有不同的侧重点。当企业经营方向转变的时候，企业的设备管理工作也应及时地调整、改善和提高，以适应变化了的经营方向对设备管理工作的要求。应当树立重视设备管理、加强设备管理为生产服务的思想。要根据企业的生产任务、品种质量、设备修理工作的难度，确定重点设备。对重点设备实行维护、修理、备件供应、改造、更新五优先，确保企业生产任务的完成。3.4设计、制造与使用相结合。设备的设计、制造过程由设计、制造部门管理；设备的使用过程由使用单位管理。两者应该密切结合，互遇信息。设计、制造部门不能只顾降低设备成本而忽略设备的可靠性、耐久性、维修性、环保性、安全性及节能性等。要熟悉使用单位的工艺要求和使用条件，要考虑到设备运行阶段的管理和维修费用。在设备制造出厂后，研制人员要参加设备的安装、调试、使用、并做好技术服务工作。使用单位及时的地把安装、调试、使用中发现的问题向设计、制造部门进行信息反馈，以便改进设备的设计。

强化“人本”管理。人是所有管理中最关键的要素，要始终把更新员工思想观念和提高技术素质做为重要工作来抓。强化制度管理。开展全员设备管理，通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。强化维护管理。降低设备事故率与做好设备定期和平时维修保养工作密切相关，随时改善设备的技术状况，有利于降低和减少设备故障的发生和延长设备的使用寿命。强化费用管理。要密切关注设备维修费用支出，设备的折旧、改造、更新的资金筹措、累积、支出，力求实现设备消耗的费用最少，设备的综合效率最高。